耀世娱乐平台注册_漏气螺纹孔补漏系统以及漏气螺纹孔补漏工艺的制作方法
1.本发明涉及铸造技术领域，特别是涉及一种漏气螺纹孔补漏系统以及漏气螺纹孔补漏工艺。
背景技术：
2.具有螺纹孔的铸件在成型过程中较易产生疏松或出现内部砂孔的问题，即铸件的螺纹孔较易漏气，即铸件的螺纹孔内周壁较易形成泄漏通道，使铸件无法通过泄漏测试，因此要对铸件的泄漏通道进行补漏。由于漏气螺纹孔与泄漏通道相连通，因此补漏液经漏气螺纹孔进入泄漏通道，然后对补漏液加温固化，然后再人工去除漏气螺纹孔内堆积的固化补漏胶。常用的补漏方法是将铸件整体放入补漏系统即补漏线进行抽真空补漏，完成抽真空补漏后人工去除漏气螺纹孔堆积的固化补漏胶。
3.传统的补漏方法至少存在下列三个问题：1)传统的抽真空补漏需要修建补漏线，而修建补漏线花费的成本较大；2)人工去除漏气螺纹孔堆积的固化补漏胶较为困难，且效率较低，使具有漏气螺纹孔的铸件的补漏工序效率较低；3)较多补漏胶堆积在漏气螺纹孔内，并未起到补漏效果，即浪费了较多补漏液。
4.例如，传统的补漏线如cn103341615提出了一种箱壳体铸铝件加压浸渗补漏方法和系统，其具体的技术方案是：将存有细微针状缝隙并漏水的工件经50-60℃的碱洗及清洗去除油污和脏物后，放入浸渗补漏缸中抽真空至50毫米汞柱，抽除工件缝隙中的空气、水份和游离杂质，然后灌注由水玻璃、三氧化二铁、三氧化二铝、氧化钙、氧化镁、氧化锌、五氧化二磷和水组成的且温度为50-60℃的补漏液于浸渗缸中，利用真空和毛细管原理，补漏液被吸渗到工件的缝隙中，接着在浸渗缸中对补漏液施加5-6大气压，使补漏液在压力的作用下进一步渗透填满工件的缝隙，再经加温固化。虽然修补合格率高，变废品为合格产品，使铸铝件废品率大大下降，经济效益明显，但是需要修建设有补漏缸的补漏线，且需要人工去除多余的固化补漏胶，造成补漏液浪费较大即成本较高且效率低下。
技术实现要素：
5.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种补漏效率较高且成本较低的漏气螺纹孔补漏系统以及漏气螺纹孔补漏工艺。
6.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种漏气螺纹孔补漏系统，其特征在于，包括：
8.密封装置，所述密封装置包括压紧板和密封圈，所述密封圈嵌设于所述压紧板内，所述压紧板及所述密封圈共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，所述压紧板设有加压注液塞，所述加压注液塞用于在注液和加压时封堵于所述漏气螺纹孔内，所述加压注液塞形成有加压注液通道，所述加压注液通道用于与所述铸件的漏气螺纹孔连通，所述密封圈套接于所述加压注液塞，所述压紧板开设有加压注液口，所述加压注液口与所述加压注液通道连通；
9.注液装置，所述注液装置的注液端与所述注液口连通；
10.加压装置，所述加压装置用于对所述漏气螺纹孔内的补漏液进行加压。
11.在其中一个实施例中，所述注液装置设置在所述压紧板背离所述密封圈的一侧。
12.在其中一个实施例中，所述注液装置设置于所述压紧板的上端。
13.在其中一个实施例中，所述压紧板开设有所述密封槽，所述密封圈嵌设于所述密封槽内。
14.在其中一个实施例中，所述漏气螺纹孔补漏系统还包括清洗装置，所述清洗装置用于清洗所述漏气螺纹孔。
15.在其中一个实施例中，所述漏气螺纹孔补漏系统还包括干燥装置，所述干燥装置用于干燥所述漏气螺纹孔。
16.在其中一个实施例中，所述漏气螺纹孔补漏系统还包括驱动装置，所述驱动装置的动力输出端与所述压紧板连接，所述驱动装置用于驱动所述密封圈及所述加压注液塞抵接于所述铸件。
17.在其中一个实施例中，所述加压注液塞为螺纹塞，所述螺纹塞用于与所述漏气螺纹孔的内周壁螺接。
18.在其中一个实施例中，所述密封圈为橡胶密封圈。
19.一种漏气螺纹孔补漏工艺，其特征在于，通过上述任一实施例所述的漏气螺纹孔补漏系统对铸件的漏气螺纹孔进行补漏；所述补漏工艺包括如下步骤：
20.获取具有所述漏气螺纹孔的所述铸件；
21.采用所述密封装置对所述漏气螺纹孔和所述泄漏通道进行密封操作；
22.采用所述注液装置对所述漏气螺纹孔进行注液操作；
23.采用所述加压装置对所述泄漏通道内的所述补漏液进行加压操作；
24.采用所述抽液装置对所述漏气螺纹孔内的所述补漏液进行抽液操作；
25.采用所述清洗装置对所述漏气螺纹孔内的所述补漏液进行清洗操作。
26.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
27.1)本发明的漏气螺纹孔补漏系统，压紧板及密封圈共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，即压紧板、密封圈和铸件共同将漏气螺纹孔围成密封环境，且注液装置的注液端与注液口连通，即注液装置通过加压注液通道对漏气螺纹孔注入补漏液，加压装置用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压，即加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，确保了漏气螺纹孔补漏系统对泄漏通道的补漏效果，从而确保铸件的质量。
28.2)本发明的漏气螺纹孔补漏系统，加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，使补漏液将泄漏通道填充满后，泄漏通道内的补漏液呈保压状态，即泄漏通道内的补漏液保持压力，且由于泄漏通道的通道口面积远小于漏气螺纹孔的内周壁面积，且泄漏通道内的补漏液表面具有张力，因此，去除漏气螺纹孔内的补漏液，例如抽取补漏液，对泄漏通道内的补漏液产生的影响均较小，即泄漏通道内的补漏液稳定储存于泄漏通道内，因此去除漏气螺纹孔内的补漏液前无需对补漏液进行加温固化，避免了固化补漏胶堆积在漏气螺纹孔内的问题，即漏气螺纹孔内为液态的补漏液，较易清除，从而提高了去除漏气螺纹孔内补漏液的效率，且降低了去除漏气螺纹孔内补漏液的难度；此外，加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，即加压注液通道仅针对漏气螺纹孔的泄漏通道进行补漏，而不漏气的螺纹孔不进行补漏，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率，同时，对不漏气的螺
纹孔不进行补漏，避免了后续还需要处理不漏气螺纹孔内的补漏液的问题，进一步提高了铸件的生产效率。
29.3)本发明的漏气螺纹孔补漏系统，漏气螺纹孔补漏系统即完成了补漏工序，避免了需要修建补漏线的问题，从而降低了补漏的成本，从而降低了铸件的生产成本。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
31.图1为本发明一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的结构示意图；
32.图2为图1所示漏气螺纹孔补漏系统的局部示意图；
33.图3为图1所示漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
34.图4为本发明另一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
35.图5为本发明再一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的局部示意图；
36.图6为图1所示漏气螺纹孔补漏系统的局部示意图；
37.图7为图1所示漏气螺纹孔补漏系统的局部示意图；
38.图8为图7所示漏气螺纹孔补漏系统的局部示意图的局部放大图；
39.图9为本发明再一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
40.图10为图9所示的漏气螺纹孔补漏系统的局部放大图；
41.图11为本发明又一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
42.图12为图11所示的漏气螺纹孔补漏系统的局部放大图；
43.图13为本发明再一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
44.图14为图13所示的漏气螺纹孔补漏系统的局部放大图；
45.图15为本发明再一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统的剖视图；
46.图16为一实施例的漏气螺纹孔补漏工艺的步骤流程图；
47.图17为另一实施例的漏气螺纹孔补漏工艺的步骤流程图。
具体实施方式
48.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
49.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
50.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具
体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
51.本技术提供一种漏气螺纹孔补漏系统。上述的漏气螺纹孔补漏系统包括包括密封装置、注液装置和加压装置；及/或，密封装置包括压紧板和密封圈；及/或，密封圈嵌设于压紧板内；及/或，压紧板及密封圈共同用于密封铸件的漏气螺纹孔；及/或，压紧板设有加压注液塞；及/或，加压注液塞用于在注液和加压时封堵于漏气螺纹孔内；及/或，加压注液塞形成有加压注液通道；及/或，加压注液通道用于与铸件的漏气螺纹孔连通；及/或，密封圈套接于加压注液塞；及/或，压紧板开设有加压注液口；及/或，加压注液口与加压注液通道连通；及/或，注液装置的注液端与注液口连通；及/或，加压装置用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压。
52.上述的漏气螺纹孔补漏系统，压紧板及密封圈共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，即压紧板、密封圈和铸件共同将漏气螺纹孔围成密封环境，且注液装置的注液端与注液口连通，即注液装置通过加压注液通道对漏气螺纹孔注入补漏液，加压装置用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压，即加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，确保了漏气螺纹孔补漏系统对泄漏通道的补漏效果，从而确保铸件的质量。此外，加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，使补漏液将泄漏通道填充满后，泄漏通道内的补漏液呈保压状态，即泄漏通道内的补漏液保持压力，且由于泄漏通道的通道口面积远小于漏气螺纹孔的内周壁面积，且泄漏通道内的补漏液表面具有张力，因此，去除漏气螺纹孔内的补漏液，例如抽取补漏液，对泄漏通道内的补漏液产生的影响均较小，即泄漏通道内的补漏液稳定储存于泄漏通道内，因此去除漏气螺纹孔内的补漏液前无需对补漏液进行加温固化，避免了固化补漏胶堆积在漏气螺纹孔内的问题，即漏气螺纹孔内为液态的补漏液，较易清除，从而提高了去除漏气螺纹孔内补漏液的效率，且降低了去除漏气螺纹孔内补漏液的难度；此外，加压装置用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，即加压注液通道仅针对漏气螺纹孔的泄漏通道进行补漏，而不漏气的螺纹孔不进行补漏，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率，同时，对不漏气的螺纹孔不进行补漏，避免了后续还需要处理不漏气螺纹孔内的补漏液的问题，进一步提高了铸件的生产效率。此外，漏气螺纹孔补漏系统即完成了补漏工序，避免了需要修建补漏线的问题，从而降低了补漏的成本，从而降低了铸件的生产成本。
53.为了更好地理解本技术的漏气螺纹孔补漏系统，以下对本技术的漏气螺纹孔补漏系统作进一步的解释说明：
54.请一并参阅图1～图8，一实施方式的漏气螺纹孔补漏系统10包括密封装置100、注液装置200和加压装置300。密封装置100包括压紧板110和密封圈120，密封圈120嵌设于压紧板110内，压紧板110及密封圈120共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，压紧板110设有加压注液塞111，加压注液塞111用于在注液和加压时封堵于漏气螺纹孔内，加压注液塞111形成有加压注液通道101，加压注液通道101用于与铸件的漏气螺纹孔连通，密封圈120套接于加压注液塞111，压紧板110开设有加压注液口102，加压注液口102与加压注液通道101连通；注液装置200的注液端与注液口连通；加压装置300用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压。
55.上述的漏气螺纹孔补漏系统10，压紧板110及密封圈120共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，即压紧板110、密封圈120和铸件共同将漏气螺纹孔围成密封环境，且注液装置200
的注液端与注液口连通，即注液装置200通过加压注液通道101对漏气螺纹孔注入补漏液，加压装置300用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压，即加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，确保了漏气螺纹孔补漏系统10对泄漏通道的补漏效果，从而确保铸件的质量。此外，加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，使补漏液将泄漏通道填充满后，泄漏通道内的补漏液呈保压状态，即泄漏通道内的补漏液保持压力，且由于泄漏通道的通道口面积远小于漏气螺纹孔的内周壁面积，且泄漏通道内的补漏液表面具有张力，因此，去除漏气螺纹孔内的补漏液，例如抽取补漏液，对泄漏通道内的补漏液产生的影响均较小，即泄漏通道内的补漏液稳定储存于泄漏通道内，因此去除漏气螺纹孔内的补漏液前无需对补漏液进行加温固化，避免了固化补漏胶堆积在漏气螺纹孔内的问题，即漏气螺纹孔内为液态的补漏液，较易清除，从而提高了去除漏气螺纹孔内补漏液的效率，且降低了去除漏气螺纹孔内补漏液的难度；此外，加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，即加压注液通道101仅针对漏气螺纹孔的泄漏通道进行补漏，而不漏气的螺纹孔不进行补漏，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率，同时，对不漏气的螺纹孔不进行补漏，避免了后续还需要处理不漏气螺纹孔内的补漏液的问题，进一步提高了铸件的生产效率。此外，漏气螺纹孔补漏系统10即完成了补漏工序，避免了需要修建补漏线的问题，从而降低了补漏的成本，从而降低了铸件的生产成本。
56.一般的补漏线包括补漏缸，补漏时将较多的待补漏的铸件同时浸入补漏缸，因此补漏缸的容积较大且占地面积较大，且补漏线还包括人工去除螺纹孔内堆积的固化补漏胶，生产时人员和较多产品的占地面积均较大，在其中一个实施例中，本技术的漏气螺纹孔补漏系统，仅针对具有泄露通道的螺纹孔进行补漏，相较于传统的补漏缸，漏气螺纹孔补漏系统的占地面积较小，且避免了人工去除螺纹孔内堆积的固化补漏胶的问题，进而进一步减少了占地面积。
57.请一并参阅图9和图10，在其中一个实施例中，密封装置还包括连接件130和密封塞140，连接件130设置于密封塞140与加压注液塞之间，连接件130的两端分别与密封塞140及加压注液塞相适配，连接件130分别可拆卸连接于密封塞140和加压注液塞，连接件130分别可与密封塞140和加压注液塞连通，密封塞140与漏气螺纹孔螺接。可以理解，铸件存在不同孔径的漏气螺纹孔，当加压注液塞的外径小于漏气螺纹孔的内径时，加压注液塞对铸件的密封性及连接稳定性均较差，因此可选择外径与漏气螺纹孔相适配的密封塞140，以及分别与密封塞140及加压注液塞相适配的连接件130，以增强漏气螺纹孔补漏系统与漏气螺纹孔的适配性，进而提高对漏气螺纹孔的密封性，从而确保密封塞140对铸件的泄漏通道的补漏效果，且确保了漏气螺纹孔补漏系统与铸件的连接稳定性，进而对铸件的泄漏通道进行精确地补漏。连接件130分别可拆卸连接于密封塞140和加压注液塞，即当加压注液塞与漏气螺纹孔不适配时，连接件130及密封塞140可安装于加压注液塞，进而提高漏气螺纹孔补漏系统与漏气螺纹孔的适配性，同样地，当密封塞140与漏气螺纹孔的孔径不适配时，连接件130及密封塞140可拆卸分离于加压注液塞，确保了连接件130及密封塞140的使用便利性，且当连接件130及密封塞140受到损坏时，通过拆卸更换连接件130及密封塞140即可，确保了密封装置的维护便利性，且避免了密封塞140或连接件130损坏即须对漏气螺纹孔补漏系统进行更换的问题，从而降低了成本。
58.在其中一个实施例中，连接件的内周壁设有内螺纹，加压注液塞的外周壁设有外
螺纹，内螺纹与外螺纹对应设置。可以理解，连接件与加压注液塞螺接，且内螺纹与外螺纹对应设置，进一步确保了连接件与加压注液塞的适配性，进而提高对漏气螺纹孔的密封性，从而确保密封塞对铸件的泄漏通道的补漏效果，且确保了漏气螺纹孔补漏系统与铸件的连接稳定性，进而对铸件的泄漏通道进行精确地补漏。
59.在其中一个实施例中，连接件背离密封塞的一端扣接于加压注液塞。可以理解，连接件背离密封塞的一端扣接于加压注液塞，确保了连接件与加压注液塞的连接紧凑性，进而使漏气螺纹孔补漏系统对铸件的泄漏通道进行精确地补漏。
60.在其中一个实施例中，连接件的内周壁设有第一卡扣槽，加压注液塞的外周壁设有第一卡扣件，第一卡扣件活动设置于第一卡扣槽。可以理解，第一卡扣件活动设置于第一卡扣槽，即将连接件固定于加压注液塞，确保了连接件与加压注液塞的连接紧凑性，进而使漏气螺纹孔补漏系统对铸件的泄漏通道进行精确地补漏。在其中一个实施例中，连接件的内周壁设有第二卡扣槽，加压注液塞的外周壁设有第二卡扣件，第二卡扣件活动设置于第二卡扣槽。可以理解，第二卡扣件活动设置于第二卡扣槽，即将连接件固定于加压注液塞，确保了连接件与加压注液塞的连接紧凑性，进而使漏气螺纹孔补漏系统对铸件的泄漏通道进行精确地补漏。
61.请一并参阅图11和图12，在其中一个实施例中，加压注液塞的外周壁嵌设有次密封圈150，次密封圈150抵接于漏气螺纹孔的内周壁。可以理解，加压注液塞的外周壁嵌设有次密封圈150，次密封圈150抵接于漏气螺纹孔的内周壁，即次密封圈150夹设于加压注液塞与漏气螺纹孔，进一步确保了漏气螺纹孔补漏系统的密封性，次密封圈150、密封圈及压紧板共同可靠地将漏气螺纹孔围成密封环境，进而确保漏气螺纹孔补漏系统的补漏效果。
62.请一并参阅图13和图14，在其中一个实施例中，加压注液塞的外周壁开设有次密封槽104，次密封圈150对应设置于次密封槽104。可以理解，次密封圈150嵌设于次密封槽104内，使次密封圈150可靠固定连接于加压注液塞，进而使次密封圈150可靠地夹设于加压注液塞与漏气螺纹孔的内周壁，进而确保了次密封圈150对漏气螺纹孔的密封效果，且次密封槽104凹设于加压注液塞，因此较易观察到次密封圈150套接于加压注液塞的位置是否精确，便于调整次密封圈150的位置，进而提高了次密封圈150的安装便利性，且次密封圈150的安装精度进一步确保了对漏气螺纹孔的密封效果。
63.请一并参阅图11和图12，在其中一个实施例中，次密封圈150的内周壁设置有玻珠160，玻珠160连接于次密封圈150的内周壁，加压注液塞开设有定位孔105，玻珠160与定位孔105相适配。可以理解，转动次密封圈150直至玻珠160嵌设于定位孔105内，此时加压注液塞通过定位孔105对次密封圈150起到定位作用，即使次密封圈150可靠固定连接于加压注液塞，进而使次密封圈150可靠地夹设于加压注液塞与漏气螺纹孔的内周壁，进而确保了次密封圈150对漏气螺纹孔的密封效果，同时，由于玻珠160在进入定位孔105时会与定位孔105内周壁发生碰撞，发出响声，且次密封圈150会由于玻珠160进入定位孔105而局部缩小，因此较易判断玻珠160是否进入定位孔105，即判断次密封圈150套接于加压注液塞的位置是否精确，便于调整次密封圈150的位置，进而提高了次密封圈150的安装便利性，且次密封圈150的安装精度进一步确保了对漏气螺纹孔的密封效果。
64.请参阅图15，在其中一个实施例中，密封装置还包括刷毛套170，刷毛套170设置于加压注液塞背离压紧板的一端，刷毛套170转动连接于漏气螺纹孔的内周壁。可以理解，加
压装置将补漏液加压注入到铸件的泄漏通道后，漏气螺纹孔内还存留有补漏液，因此加压操作完成后，刷毛套170转动抵接于漏气螺纹孔的内周壁，将漏气螺纹孔内存留的补漏液吸走一部分，减少需要去除漏气螺纹孔内补漏液，从而使抽液操作时间变短，进而提高了铸件的生产效率。
65.请参阅图15，在其中一个实施例中，刷毛套170包括刷毛柄171和刷毛172，刷毛172间隔设置于刷毛柄171的外周壁，刷毛172与刷毛柄171所成角为预设角度，刷毛柄171设置于加压注液塞背离压紧板的一端，刷毛柄171与加压注液塞固定连接，刷毛172与漏气螺纹孔的内周壁转动连接。可以理解，刷毛172在预设角度下较好地与漏气螺纹孔的内周壁抵接，且刷毛172与漏气螺纹孔的内周壁转动连接，进而达到去除漏气螺纹孔内补漏液的效果，且减少了抽液操作，进而提高了铸件的生产效率。
66.请参阅图15，在其中一个实施例中，刷毛套170还包括握柄173，握柄173连接于刷毛柄171背离刷毛172的一端。可以理解，握柄173提高了刷毛套170的使用便利性，且确保了刷毛套170对漏气螺纹孔的补漏液的清洁效果。
67.请参阅图15，在其中一个实施例中，加压注液塞111形成有插拔通道107，插拔通道107与漏气螺纹孔连通，插拔通道107与加压注液通道间隔设置，刷毛柄171穿设于插拔通道107，刷毛柄171滑动连接于插拔通道107的内周壁，握柄173及刷毛172均位于插拔通道107外，握柄173设置于压紧板110背离密封圈120的一侧。可以理解，在注液操作和加压操作步骤中，漏气螺纹孔底端注入有补漏液，此时通过对握柄173进行固定，使刷毛套170悬空设置于漏气螺纹孔内，而当加压操作步骤完成后，将刷毛柄171滑动连接于插拔通道107的内周壁，即将刷毛套170朝靠近漏气螺纹孔内周壁底端的方向移动直至刷毛套170抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套170吸附漏气螺纹孔内的补漏液，则将密封装置100与铸件分离时，刷毛套170也将吸附的多余补漏液带走了，减少了对螺纹孔内周壁的残留补漏液的清洁工作，同时，握柄173设置于压紧板110背离密封圈120的一侧，即握柄173裸露设置于压紧板110的外侧，便于插拔和转动刷毛套170，提高了刷毛套170的使用便利性，即确保了漏气螺纹孔补漏系统10的使用便利性。
68.可以理解，在其他实施例中，刷毛柄不仅限于滑动连接于插拔通道的内周壁。在其中一个实施例中，刷毛柄可转动连接于插拔通道的内周壁，当刷毛套抵接于漏气螺纹孔内周壁底端时，可通过握柄对刷毛进行转动，使刷毛进一步吸附漏气螺纹孔内的补漏液，进一步减少了对螺纹孔内周壁的残留补漏液的清洁工作。
69.请参阅图15，在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统10还包括定位块180，定位块180夹设于握柄173与压紧板110之间，定位块180分别活动连接于握柄173与压紧板110，定位块180用于对握柄173进行定位。可以理解，在注液操作和加压操作步骤中，漏气螺纹孔底端注入有补漏液，此时使定位块180夹设于握柄173与压紧板110之间，即定位块180对握柄173进行固定，使刷毛套170悬空设置于漏气螺纹孔内，而当加压操作步骤完成后，将定位块180抽离于握柄173，此时刷毛柄171可滑动连接于插拔通道107的内周壁，即可将刷毛套170朝靠近漏气螺纹孔内周壁底端的方向移动直至刷毛套170抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套170吸附漏气螺纹孔内的补漏液，且通过握柄173还可将刷毛172进行转动，使刷毛172进一步吸附漏气螺纹孔内的补漏液，则将密封装置100与铸件分离时，刷毛套170也将吸附的多余补漏液带走了，减少了对螺纹孔内周壁的残留补漏液的清洁工作。
70.请参阅图15，在其中一个实施例中，定位块180设置有锁紧部182，压紧板110开设有锁紧槽，锁紧部182与锁紧槽对应设置，锁紧部182活动连接于压紧板110。可以理解，在进行注液操作和加压操作时，锁紧部182连接于压紧板110，即锁紧部182位于锁紧槽内，使定位块180可靠固定连接于压紧板110，进而使握柄173可靠固定连接于定位块180，进而避免刷毛套170掉落而影响注液操作和加压操作的问题，即确保补漏效果，当加压操作步骤完成后，将锁紧部182分离于锁紧槽，即将定位块180分离于压紧板110及握柄173，此时刷毛柄171可滑动连接于插拔通道107的内周壁，即可将刷毛套170朝靠近漏气螺纹孔内周壁底端的方向移动直至刷毛套170抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套170吸附漏气螺纹孔内的补漏液，且通过握柄173还可将刷毛172进行转动，使刷毛172进一步吸附漏气螺纹孔内的补漏液，则将密封装置100与铸件分离时，刷毛套170也将吸附的多余补漏液带走了，减少了对螺纹孔内周壁的残留补漏液的清洁工作。
71.请参阅图15，在其中一个实施例中，定位块180设置有曲柄181，曲柄181与定位块180连接，曲柄181形成有曲柄181孔。可以理解，通过曲柄181及曲柄181孔较易移动定位块180，即曲柄181及曲柄181孔提高了定位块180的使用便利性。
72.请参阅图15，在其中一个实施例中，握柄173开设有柄孔106，柄孔106提高了刷毛套的使用便利性。
73.请参阅图15，在其中一个实施例中，柄孔106为弧形孔。
74.请参阅图15，在其中一个实施例中，刷毛172与刷毛柄171所成角为0
°
～90
°
。可以理解，刷毛172与刷毛柄171所成角为0
°
～135
°
，增大了刷毛172能够接触到的漏气螺纹孔内周壁的面积，从而较好地确保了去除漏气螺纹孔内补漏液的效果，且减少了抽液操作，进而提高了铸件的生产效率。
75.在其中一个实施例中，密封装置还包括棉球刷，棉球刷设置于加压注液塞背离压紧板的一端，棉球刷转动连接于漏气螺纹孔的内周壁。可以理解，加压装置将补漏液加压注入到铸件的泄漏通道后，漏气螺纹孔内还存留有补漏液，因此加压操作完成后，棉球刷转动抵接于漏气螺纹孔的内周壁，将漏气螺纹孔内存留的补漏液吸走一部分，减少需要去除的漏气螺纹孔内补漏液，从而使抽液操作时间变短，进而提高了铸件的生产效率。
76.在其中一个实施例中，密封装置还包括伸缩组件，伸缩组件的两端分别穿设于压紧板及加压注液塞，伸缩组件与压紧板连接，伸缩组件背离压紧板的一端连接于刷毛套，伸缩组件背离压紧板的一端用于带动刷毛套朝靠近或远离压紧板的方向移动。可以理解，漏气螺纹孔底端注入有补漏液，因此在注液操作和加压操作步骤中，伸缩组件不进行伸缩，使刷毛套悬空设置于漏气螺纹孔内，确保对泄漏通道的补漏效果，而当加压操作步骤完成后，伸缩组件带动刷毛套朝远离压紧板的方向移动直至刷毛套抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套吸附漏气螺纹孔内的补漏液，以带走漏气螺纹孔内的至少部分补漏液，进而提高了铸件的生产效率，而当刷毛套吸附漏气螺纹孔内的补漏液完成后，将伸缩组件背离压紧板的一端及刷毛套朝靠近压紧板的方向移动，直至刷毛套复位，然后进行下一轮补漏，周而复始，同时，伸缩组件穿设于压紧板，即伸缩组件的一端裸露于压紧板外，便于伸缩，提高了伸缩组件的使用便利性，即确保了漏气螺纹孔补漏系统的使用便利性。
77.在其中一个实施例中，压紧板及加压注液塞共同形成有伸缩通道，伸缩组件部分位于伸缩通道内，伸缩通道与加压注液通道间隔设置。
78.在其中一个实施例中，伸缩组件包括固定管和移动管，固定管与移动管均部分位于伸缩通道内，固定管穿设于压紧板，移动管穿设于加压注液塞，移动管滑动连接于固定管的内周壁，移动管背离固定管的一端连接于刷毛套，移动管用于带动刷毛套朝靠近或远离压紧板的方向移动。可以理解，漏气螺纹孔底端注入有补漏液，因此在注液操作和加压操作步骤中，固定管和移动管均不移动，使刷毛套悬空设置，避免了刷毛套与漏气螺纹孔内周壁抵接的问题，即确保了漏气螺纹孔补漏机构对泄露通道的补漏效果，而当加压操作步骤完成后，固定管不移动，移动管沿固定管的内周壁朝靠近漏气螺纹孔内周壁底端移动，直至刷毛套抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套吸附漏气螺纹孔内的补漏液，以带走漏气螺纹孔内的至少部分补漏液，进而提高了铸件的生产效率。
79.在其中一个实施例中，固定管设有扣件，移动管形成有扣接孔，扣件与扣接孔对应设置。可以理解，在注液操作和加压操作步骤中，扣件位于扣接孔内，使固定管与移动管相固定，而移动管与刷毛套连接，使刷毛套悬空设置，避免了刷毛套与漏气螺纹孔内周壁抵接的问题，即确保了漏气螺纹孔补漏机构对泄露通道的补漏效果，而当加压操作步骤完成后，将扣件分离于扣接孔，则固定管不移动，移动管沿固定管的内周壁朝靠近漏气螺纹孔内周壁底端移动，直至刷毛套抵接于漏气螺纹孔内周壁底端，然后刷毛套吸附漏气螺纹孔内的补漏液，以带走漏气螺纹孔内的至少部分补漏液，进而提高了铸件的生产效率。
80.在其中一个实施例中，伸缩组件还包括固定管支撑件，固定管支撑件与固定管均设置于压紧板背离密封圈的一侧，固定管支撑件分别与固定管及压紧板连接，移动管穿设于压紧板，扣接孔开设于移动管穿设于压紧板的一端，扣件设于固定管邻近移动管的一端。可以理解，固定管支撑件与固定管均设置于压紧板背离密封圈的一侧，即固定管设置于压紧板外，因此扣件设置于压紧板外，移动管穿设于压紧板，即移动管部分位于压紧板外，扣接孔开设于移动管穿设于压紧板的一端，即扣接孔开设于压紧板外，因此将扣件分离于扣接孔时，无需打开压紧板，提高了扣件的使用便利性。
81.请参阅图5，在其中一个实施例中，压紧板110开设有密封槽103，密封圈120嵌设于密封槽103内。可以理解，密封圈120嵌设于密封槽103内，确保了密封圈120及压紧板110对漏气螺纹孔的密封，同时使密封圈可靠固定连接于压紧板，进而使密封圈可靠地抵接于压紧板和铸件的邻近于开设有漏气螺纹孔的部位。
82.请一并参阅图3和图4，在其中一个实施例中，加压注液塞111的长度短于漏气螺纹孔的深度。可以理解，加压注液塞111的长度短于漏气螺纹孔的深度，确保漏气螺纹孔内周壁底端具有较大的收容补漏液的空间，从而提供用于加压注入泄漏通道内的补漏液，从而确保补漏效果。
83.请参阅图5，在其中一个实施例中，加压注液塞111为螺纹塞1111，螺纹塞1111与漏气螺纹孔的内周壁螺接。可以理解，螺纹塞1111用于与漏气螺纹孔的内周壁螺接，使螺纹塞1111与漏气螺纹孔内周壁的连接较为紧密，即确保了螺纹塞1111与漏气螺纹孔内周壁之间的密封性，从而确保注液效果和加压效果。
84.在其中一个实施例中，螺纹塞靠近压紧板的一端的螺纹间距大于远离压紧板的一端螺纹间距。可以理解，螺纹塞靠近压紧板的一端的螺纹间距大于远离压紧板的一端螺纹间距，即远离压紧板的一端螺纹间距较小，即螺纹较密，确保了螺纹塞对漏气螺纹孔的密封性，而螺纹塞靠近压紧板的一端的螺纹间距较大，在进一步确保螺纹塞对漏气螺纹孔的密
封性的同时，确保了螺纹塞螺接于漏气螺纹孔的内周壁的效率，即进一步提高了补漏效率。
85.在其中一个实施例中，密封圈为橡胶密封圈或硅胶密封圈，确保了漏气螺纹孔和泄漏通道在密封环境内，进而使密封圈更紧密地抵接于压紧板及邻近漏气螺纹孔的铸件表面。
86.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括泄漏通道检测仪，泄漏通道检测仪用于检测螺纹孔内周壁是否具有泄漏通道。可以理解，通过泄漏通道检测仪检测出具有泄漏通道的螺纹孔，如此漏气螺纹孔补漏系统可以精准地仅仅针对具有泄漏通道的螺纹孔进行后续的补漏操作，提高了补漏效率，同时节约了补漏液，从而降低了补漏成本。也就是说，当泄漏通道检测仪检测到当前的螺纹孔没有泄漏通道时，漏气螺纹孔补漏系统直接跳过该螺纹孔。
87.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括固定件，固定件用于固定铸件，以对待补漏的铸件进行可靠地定位，进而对铸件的泄漏通道进行精确地补漏，确保了铸件的补漏效果。在本实施例中，固定件可以为夹具或夹紧机构。具体地，固定件为夹具，可以理解，夹具对铸件的固定，对待补漏的铸件进行了可靠地定位，进而对铸件的泄漏通道进行精确地补漏，确保了铸件的补漏效果。
88.在其中一个实施例中，密封装置还包括压紧驱动机构，压紧驱动机构的动力输出端与压紧板连接，压紧驱动机构用于驱动压紧板朝靠近或远离铸件的方向移动，当压紧驱动机构用于驱动压紧板朝靠近铸件的方向移动时，直至密封圈抵接于铸件，使密封圈可靠地密封于铸件与压紧板之间，实现自动压紧密封，降低了人工劳动强度。
89.在其中一个实施例中，注液装置包括液体驱动源，液体驱动源用于将补漏液输送到加压注液口。可以理解，补漏液为液体，可通过液体驱动源输送到加压注液口，进而通过注液通道注入漏气螺纹孔内。在本实施例中，液体驱动源为液体泵，液体泵用于将补漏液输送到加压注液口。
90.请一并参阅图3和图4，在其中一个实施例中，注液装置200设置在压紧板110背离密封圈120的一侧。可以理解，注液装置200设置在压紧板110背离密封圈120的一侧，即注液装置200设置于密封装置100外，便于观察注液装置200内的补漏液，以及便于及时对注液装置200进行补液。
91.请参阅图1，在其中一个实施例中，注液装置200设置于压紧板110的上端。可以理解，注液装置200设置于压紧板110的上端，即注液装置200对压紧板110的加压注液口102进行注液时，补漏液从上端流向下端，减少了补漏液在注液过程中的损失，以及对铸件的污染，从而减少还需要清洁铸件的问题。
92.在其中一个实施例中，注液装置还包括注液器，注液器与液体驱动源的出液端连通。在本实施例中，注液器为微型注射器。可以理解，当漏气螺纹孔的容积较小时，使用微型注射器对漏气螺纹孔进行注液，则补漏液不易溢出于漏气螺纹孔，因此使用微型注射器适用于对较小的漏气螺纹孔进行注液。在其他实施例中，液体驱动源可以省略，注液器为滴定管。可以理解，滴定管的滴定速率可调节，且可随时关闭，因此当漏气螺纹孔的容积较大时，使用滴定管进行注液，在确保注液效率的同时，还能使补漏液不易溢出于漏气螺纹孔，因此滴定管适用于较大的漏气螺纹孔。
93.请参阅图2，在其中一个实施例中，加压装置300设有加压进气管310，加压进气管
310活动设置于加压注液口102，加压进气管310活动连接于压紧板110。
94.在其中一个实施例中，加压装置还设有气压阀表，气压阀表与加压进气管连接。可以理解，气压阀表用于调整气压，使与气压阀表连接的加压进气管内的气压调整到较合适数值。
95.在其中一个实施例中，加压装置还设有开关阀，开关阀设置于气压阀表与加压进气管的进气端之间。可以理解，开关阀设置于气压阀表与加压进气管的进气端之间，即气压阀表调整到较合适数值时，才打开开关阀，使气体进入加压进气管内，确保补漏液较好地填充入泄漏通道，即确保泄漏通道的补漏效果，然后，开关阀关闭，从而实现节能。
96.在其中一个实施例中，加压进气管内的预设气压为40n～60n。可以理解，加压进气管内的预设气压为40n～60n时，既确保补漏液较好地填充入泄漏通道，即确保泄漏通道的补漏效果，又减少因气压过大而造成的补漏液喷溅的问题，从而减少后续因补漏液喷溅而造成的需要清理的问题，提高铸件的生产效率，同时，减少了补漏液的浪费，节约了铸件的生产成本。
97.请参阅图2，在其中一个实施例中，加压装置300设有摇柄320，摇柄320使得加压时较为省力，提高了加压装置300的使用便利性。
98.请参阅图3，在其中一个实施例中，加压装置300开设有加压腔301，加压腔301与加压进气管310相连通。
99.请参阅图3，在其中一个实施例中，加压装置300开设有容置腔302，容置腔302与加压腔301连通，容置腔302用于容置加压进气管310。
100.请参阅图3，在其中一个实施例中，容置腔302的数目为至少两个，每一容置腔302用于容置对应的加压进气管310。可以理解，加压装置300至少可安装两个加压进气管310，即加压装置300可同时用于对至少两个泄漏通道进行加压注液，从而提高补漏效率，从而提高铸件的生产效率。
101.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括抽液装置，抽液装置的抽液端用于与漏气螺纹孔连通。可以理解，当漏气螺纹孔内未被加压注入到泄漏通道内的补漏液较多时，采用抽液装置将补漏液抽走；抽液装置抽出的补漏液可再次利用，提高了补漏液的利用率，从而减少了补漏液的消耗，进一步降低了铸件的生产成本。
102.需要说明的是，在其中一个实施例中，注液装置用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行抽液。可以理解，注液装置用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行抽液，即注液装置也可为抽液装置。
103.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括清洗装置，清洗装置用于清洗漏气螺纹孔。可以理解，对漏气螺纹孔的内周壁进行清洁，避免了后续加温固化后还需要清理漏气螺纹孔内堆积的补漏胶的问题，从而提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率。
104.还需要说明的是，由于泄漏通道的通道口面积远小于漏气螺纹孔的内周壁面积，且泄漏通道内的补漏液具有张力，因此，在清洗装置对漏气螺纹孔进行清洗时，对泄漏通道内的补漏液产生的影响较小，可以忽略不计，使清洗装置在清洗漏气螺纹孔不会清洗掉泄漏通道内的补漏液。
105.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括干燥装置，干燥装置用于干燥漏气螺纹孔。可以理解，清洗工序之后为干燥工序，干燥装置用于干燥漏气螺纹孔内周壁上
的液体，提高铸件的生产效率。
106.需要说明的是，当漏气螺纹孔内未被加压注入到泄漏通道内的补漏液较少时，采用干燥装置将补漏液吹走。
107.在其中一个实施例中，干燥装置为吹干组件，吹干组件用于对应漏气螺纹孔设置。可以理解，由于漏气螺纹孔的孔径较小，因此只需要吹干组件朝着漏气螺纹孔吹干即可，不需要对着铸件整体吹干，从而确保了吹干组件对铸件的干燥效率，同时较为节能。
108.在其中一个实施例中，吹干组件为风枪，风枪的出气端的内径为3mm～15mm，风枪的出气端的外径为7mm～21mm。可以理解，风枪的外径较小，便于深入到漏气螺纹孔内，用于较精准地吹干漏气螺纹孔内周壁，从而提高铸件的生产效率。在其他实施例中，风枪的出气端的内径和外径均可调整。
109.在其中一个实施例中，风枪的出气端的内径为6mm，外径为10mm。
110.在其中一个实施例中，风枪的温度为常温。可以理解，风枪用于吹干漏气螺纹孔内周壁，常温即可吹干，且常温不会使补漏液固化或变脆。
111.在其中一个实施例中，漏气螺纹孔补漏系统还包括加热装置，加热装置用于加热固化泄漏通道内的补漏液。可以理解，补漏液无法自然固化，需要采用加热装置对补漏液进行加热固化，确保了铸件的质量。
112.在其中一个实施例中，加热装置为烘干机构。可以理解，补漏液为液体，因此通过烘干机构对泄漏通道内的补漏液进行烘干，提高补漏液的固化效率，从而提高了铸件的生产效率。
113.在其中一个实施例中，烘干机构包括传送带和烘干组件，传送带用于在预设传送速度下传送铸件。可以理解，传送带用于传送铸件，即铸件从传送带的一端传送到另一端，且传送带用于在预设传送速度下传送铸件，即铸件在传送带上停留的时间是预设的，确保了铸件的加热时间较为合适，避免补漏液受到加热时间过短而固化不完全的问题，且避免了补漏液受到过久的加热而变脆的问题，以及避免铸件受到过久的加热而损坏的问题，从而提高铸件的质量，且实现了生产自动化，提高了加热固化后的铸件的收集效率。
114.在其中一个实施例中，烘干组件为发热丝。可以理解，发热丝的温度可控，且发热较为均匀，在确保补漏液的加温固化效果的同时，还能避免补漏液因局部过热而导致补漏液局部变脆的问题，且避免了铸件因局部过热而造成损坏的问题，同时，发热丝较易得。
115.在其中一个实施例中，发热丝的温度为80℃～120℃。可以理解，当发热丝的温度为80℃～120℃时，在适当的加热时间内，既可确保补漏液充分固化，又可避免补漏液因温度过高造成的变脆的问题，同时也避免了铸件由于温度过高造成的损坏，从而确保了铸件的质量。在其他实施例中，发热丝的温度可调整。
116.在其中一个实施例中，发热丝对铸件的加热时间为15min～20min。可以理解，当发热丝对铸件的加热时间为15min～20min时，在适当的加热温度内，确保了补漏液充分加热固化。在其他实施例中，发热丝对铸件的加热时间可调整。
117.在其中一个实施例中，发热丝为ptc热敏电阻电热丝。可以理解，ptc热敏电阻电热丝具有不燃烧、无臭味、不耗氧的特性，具有较高的安全性、较好的控温效果和节能效果，适用于自动化生产，进而节约了人力成本。
118.在其中一个实施例中，发热丝为钨丝、镍铬合金丝、铁铬铝丝中的至少一种。
119.请一并参阅图3、图4以及图16，本技术还提供一种漏气螺纹孔补漏工艺。上述的漏气螺纹孔补漏工艺通过上述任一实施例所述的漏气螺纹孔补漏系统10对铸件的漏气螺纹孔进行补漏；补漏工艺包括如下步骤：
120.s100、获取具有漏气螺纹孔的铸件。可以理解，仅针对具有漏气螺纹孔的铸件进行补漏，提高补漏效率，且节约补漏液，从而降低铸件的生产成本。
121.s200、采用密封装置100对漏气螺纹孔和泄漏通道进行密封操作。可以理解，仅针对泄漏通道进行补漏，因此仅对铸件的漏气螺纹孔和泄漏通道进行密封操作，从而提高补漏效率。
122.s300、采用注液装置200对漏气螺纹孔进行注液操作。可以理解，加压注液通道101仅针对漏气螺纹孔的泄漏通道进行补漏，而不漏气的螺纹孔不进行补漏，因此仅对漏气螺纹孔进行注液操作，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率，同时，对不漏气的螺纹孔不进行补漏，避免了后续还需要处理不漏气螺纹孔内的补漏液的问题，进一步提高了铸件的生产效率。
123.s400、采用加压装置300对泄漏通道内的补漏液进行加压操作。可以理解，注液装置200将补漏液注入到漏气螺纹孔内之后，加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内。
124.s500、采用抽液装置对漏气螺纹孔内的补漏液进行抽液操作。可以理解，当漏气螺纹孔内未被加压注入到泄漏通道内的补漏液较多时，采用抽液装置将补漏液抽走；抽液装置抽出的补漏液可再次利用，提高了补漏液的利用率，从而减少了补漏液的消耗，进一步降低了铸件的生产成本。
125.s600、采用清洗装置对漏气螺纹孔内的补漏液进行清洗操作。可以理解，对漏气螺纹孔的内周壁进行清洁，避免了后续加温固化后还需要清理漏气螺纹孔内堆积的补漏胶的问题，从而提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率。
126.上述的漏气螺纹孔补漏工艺，仅针对泄漏通道进行补漏，且在补漏液为液态时将补漏液抽出或吹干，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率；此外，采用注液装置200对漏气螺纹孔进行注液操作并采用加压装置300对泄漏通道内的补漏液进行加压操作，即漏气螺纹孔补漏系统10即完成了补漏工序，避免了需要修建补漏线的问题，从而降低了补漏的成本，且将补漏液抽出即回收补漏液，以及仅针对泄漏通道进行补漏，节约了补漏液，从而进一步降低铸件的生产成本。
127.请一并参阅图16和图17，在其中一个实施例中，在获取具有漏气螺纹孔的铸件的步骤之前，漏气螺纹孔补漏工艺还包括：采用泄漏通道检测仪对铸件进行泄漏测试。可以理解，未通过泄漏测试的螺纹孔即为漏气螺纹孔，即为具有泄漏通道的螺纹孔，通过泄漏通道检测仪检测出具有泄漏通道的螺纹孔，如此漏气螺纹孔补漏系统可以精准地仅仅针对具有泄漏通道的螺纹孔进行后续的补漏操作，提高了补漏效率，同时节约了补漏液，从而降低了补漏成本。也就是说，当泄漏通道检测仪检测到当前的螺纹孔没有泄漏通道时，漏气螺纹孔补漏系统直接跳过该螺纹孔。
128.请一并参阅图16和图17，在其中一个实施例中，在获取具有漏气螺纹孔的铸件之后，采用密封装置对铸件的漏气螺纹孔和泄漏通道进行密封操作之前，漏气螺纹孔补漏工艺还包括采用固定件对铸件进行固定。可以理解，固定件用于固定铸件，以对待补漏的铸件
进行可靠地定位，进而对铸件的泄漏通道进行精确地补漏，确保了铸件的补漏效果。
129.请一并参阅图16和图17，在其中一个实施例中，在采用清洗装置对铸件的漏气螺纹孔内的补漏液进行清洗操作的步骤之后，漏气螺纹孔补漏工艺还包括：采用干燥装置对漏气螺纹孔进行干燥操作。可以理解，确保了铸件较快干燥。
130.请一并参阅图16和图17，在其中一个实施例中，在采用干燥装置对漏气螺纹孔进行干燥操作的步骤之后，补漏工艺还包括：采用加热装置对泄露通道内的补漏液进行加热固化操作。可以理解，加热固化操作提高了补漏液固化效率，从而提高了铸件的生产效率。在本实施例中，通过传送线将铸件传输至加热装置对应的位置，使加热装置对泄露通道内的补漏液进行加热固化操作，提高了单个铸件的漏气螺纹孔的补漏效率。
131.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
132.1)本发明的漏气螺纹孔补漏系统10，压紧板110及密封圈120共同用于密封铸件的漏气螺纹孔，即压紧板110、密封圈120和铸件共同将漏气螺纹孔围成密封环境，且注液装置200的注液端与注液口连通，即注液装置200通过加压注液通道101对漏气螺纹孔注入补漏液，加压装置300用于对漏气螺纹孔内的补漏液进行加压，即加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，确保了漏气螺纹孔补漏系统10对泄漏通道的补漏效果，从而确保铸件的质量。
133.2)本发明的漏气螺纹孔补漏系统10，加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，使补漏液将泄漏通道填充满后，泄漏通道内的补漏液呈保压状态，即泄漏通道内的补漏液保持压力，且由于泄漏通道的通道口面积远小于漏气螺纹孔的内周壁面积，且泄漏通道内的补漏液表面具有张力，因此，去除漏气螺纹孔内的补漏液，例如抽取补漏液，对泄漏通道内的补漏液产生的影响均较小，即泄漏通道内的补漏液稳定储存于泄漏通道内，因此去除漏气螺纹孔内的补漏液前无需对补漏液进行加温固化，避免了固化补漏胶堆积在漏气螺纹孔内的问题，即漏气螺纹孔内为液态的补漏液，较易清除，从而提高了去除漏气螺纹孔内补漏液的效率，且降低了去除漏气螺纹孔内补漏液的难度；此外，加压装置300用于将补漏液加压注入到泄漏通道内，即加压注液通道101仅针对漏气螺纹孔的泄漏通道进行补漏，而不漏气的螺纹孔不进行补漏，提高了补漏效率，从而提高了铸件的生产效率，同时，对不漏气的螺纹孔不进行补漏，避免了后续还需要处理不漏气螺纹孔内的补漏液的问题，进一步提高了铸件的生产效率。
134.3)本发明的漏气螺纹孔补漏系统10，漏气螺纹孔补漏系统10即完成了补漏工序，避免了需要修建补漏线的问题，从而降低了补漏的成本，从而降低了铸件的生产成本。
135.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
